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三一集团扎实推进成功迈入两精时代加热片

2022-11-02

三一集团扎实推进 成功迈入“两精”时代

2009年,三一集团制造变革扎实推进,取得了阶段性成就。

作为制造系统的重点工作,年初,各事业部均成立了以总经理为组长的变革推动小组,每周举行一次制造变革推动例会,精益制造变革得到高度重视。

此前,通过大量培训以及精益知识竞赛,精益变革思想已深入人心。2008年6月,起重机事业部率先尝试,推动制造变革。产能提升、劳动量降低给员工带来的实在好处,使制造系统的一线员工和技术人员都已经接受并期待变革的发生。

这给今年任务艰巨的“精益化、精细化”推进工作奠定了坚实的思想基础。

■“六化”各个突破

酝酿已经成熟,力量渐渐积聚。各事业部集全员之力,大力推行生产流程化、装配流水化、下料与开坡口精细化、作业标准化、焊接组对工装化、表面处理标准化等六项精益化重点工作。

从专业化加工到生产流程化制造,三一迈出了打造制造强企的重要一步。技术人员运用生产线平衡原理,绘制价值流图对生产线进行分析调整安排,重新调整生产布局,并结合实际,对工人进行“一个流”生产观念的培训。到今年底,全集团主要大件“一个流”布局基本实现,新的生产方式为工人普遍适应。

要实现装配的流水化,工时测量非常重要,但很多工人将工时测量误解为减少收入而消极对待。为此,管理人员耐心解释,消除了思想误区。随后,技术人员按作业顺序对生产线进行调整,并通过“削峰填谷”的方法,对工位进行细分以缩短生产节拍,最终实现“一个流”装配。

而MES系统的上线,实现了计算机辅助装配,任何生产异常,系统都可以通过短信提醒的方式,及时反馈给管理者。

随着制造变革的深入,下料与开坡口精细化也提上了日程。通过成立专门的工艺项目研究,调优工艺参数,升级工装设备,规范作业标准,下料和开坡口精细化水平明显提升。

另外,作业标准化、焊接组对工装化覆盖率也达到100%,喷/抛丸质量普遍提升。

年底,精益生产“六化”通过验收,目标基本实现。

■外观精细化提升

根据年初制定的《三一集团产品精细化分类标准(12类)》,各个事业部、子公司对每种主机都编制了精细化整改图册,并确定了“图册整改”和“三不”(不配焊、不打磨、不刮灰)为精细化年度工作重点。

“图册整改”,即针对去年上海宝马展上的边孔缝粗糙、管线布局凌乱等12类精细化问题,对照标杆产品,制定成专门的精细化问题整改图册。

以前,由于引进工装较少,结构件尺寸不能精确保证。现场装配时,多采用对结构件尺寸要求较低的现场配焊方式,严重影响了产品表面精细化水平。通过焊接组对工装的广泛推行,各个事业部的“不配焊”取得重大突破。随着工人生产方式的改进,“不打磨”也较好解决。

生产过程中,通过改变工人粗放的生产习惯,引进先进的生产设备,并使用了大量软化工装,原材料从下料的第一道工序起,就受到严格的精细化保护。质保部作为每道环节的直接监督部门,按精细化12类标准严格把关,达不到精细化标准的零部件禁止转运、接收,更严禁下线。

11月份验收结果表明,精细化制作水平大幅提升。2008年上海宝马展上出现的明显精细化问题基本得到解决,特别在缝隙、覆盖件、管路布置、附件等方面有明显进步。

制造变革所取得的成就,为2010年的工作打下坚实基础。

据精益质量总部介绍,2010年的重点工作,即以现场为中心,建立标准化作业系统,形成防止再发生机制。

具体而言,则是通过对“下料、成型、焊接、加工、装配、涂装”六大工艺、“流程化制造、工艺装备、作业标准”三大主题进行全面的研究和应用,最终形成三一制造、质量及生产管理的系列标准,并建立SPS——三一生产方式的基本框架。

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